uutiset

Miksi stomatat ilmestyvät?

1.1 Laserhitsatun reiän sisäpuoli on epävakaassa tärinätilassa, ja reiän ja sulan altaan virtaus on erittäin voimakasta.Reiän sisällä oleva metallihöyry purkautuu ulospäin ja johtaahöyrypyörremuodostuu reiän aukkoon, joka pyörittää suojakaasun (Ar) reiän pohjalle jareikä liikkuu eteenpäin, nämä suojakaasut pääsevät sulaan altaaseen kuplien muodossa.Ar:n erittäin alhaisen liukenevuuden ja laserhitsauksen nopean jäähtymisnopeuden ansiosta kuplat jäävät hitsaussaumaan ennen kuin ne pääsevät poistumaan.muodostamaan stomaa.Mikä parasta, se oliaiheuttiheikko suoja hitsausprosessin aikana, että typpi tunkeutuu sulaan altaaseen ulkopuolelta ja typen liukoisuus nestemäiseen rautaan on hyvin erilainen kuin typen liukoisuus kiinteään rautaan.Siksi sisäänmetallin jäähtyminen ja jähmettyminen, typen liukoisuus laskee lämpötilan alenemisen myötä, kun sula poolimetalli jäähdytetään kiteytymisen alkuun, voi johtaa suureen äkilliseen liukoisuuden vähenemiseen.Tällä hetkellä suuri määrä kaasusaostumia tuleemuodostaa kuplia.Jos kuplien kelluvuus on pienempi kuin metallin kiteytysnopeus, muodostuu huokoset.

Laserfuusiohitsaus vähentää huokoisuutta

1. Tukista hitsaushuokoset esihitsauksella pintakäsittelyllä

Esihitsauspintakäsittely on tehokas menetelmä alumiiniseoslaserhitsausten metallurgisten huokosten hallintaan.Pintakäsittelymenetelmät voidaan jakaafyysinen mekaaninen puhdistus ja kemiallinen puhdistusyleensä.

Vertailun jälkeen testauslevyn pinnan käsittelyyn kemiallinen menetelmä (metallinpuhdistus – pesu – alkalipesu – pesu – pesu – pesu – kuivaus) on paras.Niistä alkalipesu poistetaan materiaalin pinnan paksuudesta 25 % NaOH:n (natriumhydroksidin) vesiliuoksella ja peittaus suoritetaan 20 % HNO3:lla (typpihappo) + 2 % HF:llä (fluorivety). ) vesiliuos jäännöslipeän neutraloimiseksi.Koelevyn pintakäsittelyn jälkeen hitsaus suoritetaan 24 tunnin sisällä ja asennus ennen hitsausta kootaan vedettömällä alkoholilla pyyhittynä, kun testilevy on asennettu pitkään testilevykäsittelyn jälkeen.

2. Estä hitsaushuokoset hitsausprosessiparametreilla

Hitsauksen huokoisuuden muodostuminen ei liity ainoastaan ​​hitsauspinnan käsittelyn laatuun, vaan myös hitsausprosessin parametreihin.Hitsausparametrien vaikutus hitsin huokosiin heijastuu pääasiassa hitsin tunkeutumiseen, eli hitsin takaleveyssuhteen vaikutukseen huokosiin.

Tekijä:testausvoimme tietää senvoidaan nähdä, että kun hitsin takaleveyssuhde R on > 0,6, voidaan ketjuhuokosten keskittynyttä jakautumista hitsissä parantaa tehokkaasti.Ja kun takaleveyssuhde R on > 0,8, ilmakehän huokosten olemassaoloa hitsissä voidaan tehokkaasti parantaa.Lisäksi huokosten jäämät hitsauksessa voidaan poistaa suurelta osin.

3. Estä hitsaushuokoset valitsemalla oikein suojakaasu ja virtausnopeus

Suojakaasun valinta vaikuttaa suoraan hitsauksen laatuun, tehokkuuteen ja hintaan.Laserhitsausprosessissa oikea suojakaasun puhallus voi vähentää hitsaushuokosia tehokkaasti.

Kuten yllä olevasta kuvasta näkyy, Ar (argon) ja He (helium) suojaavat hitsin pintaa.Alumiiniseoksen laserhitsausprosessissa Ar:lla ja He:llä on laserin eri ionisaatioaste, mikä johtaa erilaiseen hitsausmuodostukseen.Voidaan nähdä, että Ar:a suojakaasuna saadun hitsin huokoisuus on pienempi kuin hitsin huokoisuus, kun He on valittu suojakaasuksi.

Samalla tulee myös kiinnittää huomiota siihen, että kaasuvirtaus on liian pieni (<10L/min) ja suuri määrä plasmaahitsauksesta syntyvää materiaalia ei voida puhaltaa pois,joka tekeehitsausallas on epävakaa ja huokoisuuden muodostumisen todennäköisyys kasvaa.Jos maltillinen kaasun virtausnopeus (noin 15 l/min) plasmaa kontrolloidaan tehokkaasti ja suojakaasulla on hyvä hapettumista estävä vaikutus sulaanuima-allas,se tuottaa vähiten huokoisuutta.Liialliseen kaasuvirtaukseen liittyy liiallinen kaasunpaine, jolloin osa suojakaasusta sekoittuu säiliön sisäpuolelle, mikä saa huokoisuuden nousemaan.

Itse materiaalin suorituskykyyn vaikuttaa seei voiolla täysin välttää, että hitsaus ei synnyhuokoisuushitsausprosessissa.Mitä se voi saavuttaa, onvähentää huokoisuuttakorko.